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1概述
不斷提高,現已達到年產鋼200多萬噸。
濟南鋼鐵集團總公司第一煉鋼廠(簡稱濟鋼第 絲網脫水器作為煤氣濕法除塵中精脫水的重要
一煉鋼廠)現有3座25t轉爐,原設計產鋼85 設備,具有比表面積大、重量輕、自由體積大、使用方
便等優點,除塵效率可達99%以上。
情況對其修復或報廢。45鍛鋼輥及球鐵輥的可焊性
較差,焊前要預熱,焊后要進行消除應力處理。
對于球墨鑄鐵輥,其焊補工藝為:將鑄件預熱至
600~700"C,清除氧化皮后用交流或直流電焊,電流
為150一-.230A。鑄件溫度在350~700。c范圍內時焊
補,采用球鐵焊條(GBl0044—88),焊后在900~
920℃保溫2.5h后,爐冷至730~750℃出爐,空冷,
正火處理。
4經濟成本比較 優于或接近45鍛鋼,很好地解決了軋機前后因使用
以濟鋼3500mm四輥精軋機前、后輥道為例, 45鍛鋼輥而造成的鋼材或鑄坯的表面劃傷等難題,
更改設計后共有18根輥子的材質由45鍛鋼更換為 而且大幅度降低了成本。球墨鑄鐵輥在軋機前后輥
球墨鑄鐵,設計更改前后的成本比較列于表2。 道上的成功應用表明,在冶金企業里,球墨鑄鐵輥的
球墨鑄鐵在材料性能、加工工藝等很多方面都 應用具有很大的推廣價值。
塵量和污水量,達到增大煤氣回收量,提高除塵效率,降低煤氣含塵量的目的。2增加絲網脫水器的必要性高溫含塵煙氣,經過一文、重力脫水器、二文、彎頭脫水器,大多數煙氣中的游離塵粒已被噴入的水吸附,形成含塵量較大的污水。彎頭脫水器按95%的最佳效果計算,出彎頭脫水器的煙氣仍帶出污水2656kg/h,其污水含塵量為3240mg/Nm3,出二彎含塵濃度仍達330mg/Nm3,煙氣進入風機含塵濃度150mg/Nm3,嚴重超標。為提高系統的脫水能力,在煙氣進風機前應設精脫水設備。為此,在彎頭脫水器與風機之間,增加絲網脫水器,脫水效率按95%計算,隨煙氣進入風機的污水僅剩130kg/h,使煙氣含塵量降到80mg/Nm3,極大地降低了煙氣中的含塵量,達到排放和回收要求。
3設計中各項技術參數的優化
3.1速度的選擇
為使絲網脫水器充分發揮作用,關鍵是選擇合適的氣流速度。根據其原理,氣速過小,夾帶在氣體中的霧粒就漂浮著,不能撞在絲網上,仍隨氣體通過絲網,而除不下來;氣速過大,會造成液泛,即聚集的液滴不容易降落,使液滴充滿絲網,形成一層水滴層,氣體通過絲網時又重新帶沫。通過計算及參考有關資料,速度的選擇確定為4m/s。
3.2殼體結構的設計
根據煤氣的進氣方式可分為上進氣、側進氣和下進氣三種形式。經過分析、對比,認為側進氣易對絲網脫水器殼體產生氣蝕的影響;上進氣結構復雜;下進氣可以使灰塵在重力作用下產生一次簡單的凈化,并且結構簡單,進氣與噴頭噴水呈對流方式、沖洗更徹底。故選用下進氣形式結構。
3.3絲網支撐裝置的設計
絲網脫水器殼體外徑為萬2600mm。為保證更高的通氣率以及更好的沖洗效果,在設計絲網支撐裝置時,應使其所占殼體截面面積盡可能小。其結構形式是靠殼體壁圓周方向采用一圈圍板,一根角鋼橫穿圓心落在圍板上(見圖1),整個支撐裝置面積占通氣截面積的12%,使得通氣率達到88%。
3.4噴頭的布置
噴頭的供水方式采用殼體外環形管供水,分5個支管伸入殼體內,5個螺旋噴頭沿圓周方向分布在殼體內絲網上方lm左右,噴出水呈實心圓錐形,噴灑角為70。。根據高度及噴灑角計算出噴灑面積能覆蓋整個絲網,不存在死角。噴頭布置見圖2。
圖1絲網支撐裝置簡圖
圖2噴頭布置簡圖
3.5絲網的選擇
絲網的高度一般有100mm和150mm兩種,為求得較好的除塵效果,選用了150ram高度的絲網。
根據殼體的結構形式,制成了8個網塊,架在絲網支撐裝置上,形成一個整體的絲網裝置。絲網作為絲網
脫水器中的重要設備,由專門的生產廠家制作,絲網材質選用不銹鋼,其自由體積為99.5%。
4設計中注意的事項
由于轉爐煙氣中含有CaO,易在絲網上結垢,運
行過程中阻力過大,會影響除塵效果,因此,.設有定
期沖洗裝置,每煉一爐鋼沖洗一次,沖洗時間為每爐
停吹時間,與出鋼連鎖。沖洗用的噴嘴采用實錐型噴嘴,水壓不小于1.5X105MPa。
5應用效果
改造后,煤氣的回收量由30Nm3/tG增加到
75Nm3/tG,煤氣含塵量由原來的250~300mg/Nm3
降到80.-一100mg/Nm3,除塵效果顯著,改善了大氣環境,有效地進行了轉爐煤氣回收利用,達到了節能降耗的目的。
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